リコーインダストリーとの出会い

生産技術職での就職をめざして、地元宮城に工場のあるメーカーを中心にまわっていました。通学電車からいつもこの東北事業所が見えていて、就職サイトでたまたま社名を見つけたので「１day仕事体験プログラム」に参加。1台の複写機に数千点もの部品が使われていると聞いて、俄然興味がわきました。選考に至るまで採用担当者が親身に対応してくれたことや、先輩社員たちの明るくフレンドリーな雰囲気がとても心地よかったので、入社するのに迷いはなかったですね。

これまでの歩み

入社後はずっと今の部署に所属しています。複写機の新製品立ち上げにあたり部品の生産準備を行うグループで、1年目はペアリーダーに付いて、操作手順などを表示するデカル部品を担当させてもらいました。
組立現場実習に臨んだあるとき、製品に貼り付けられているデカル部品の多さが気になりました。数を減らせばコストダウンにつながるのではとペアリーダーに話したところ、「自分も若い頃それに気づいて提案もしたが実現しなかった。だからやり方を変えてもう一度トライしてみよう」と言われました。新入社員の私には大それたことに思えましたが、関連する部署の方々から協力を得ながら取り組みました。さらに途中様々調べていくうち、サイズや色数を絞ることでもコストを抑えられることがわかり、提案の中身もどんどん充実。結果採用に至り、全社的なイベントでも表彰される活動事例となりました。この活動は決して忘れられない大きな経験となりました。

現在の業務とやりがい

2年目からプラスチック成形部品の生産技術職として従事しています。大きなものから極小のものまで何百もの種類があり、最初はシンプルな部品から始めて、徐々に難易度の高いものに挑戦。現在は重要度の高い外装部品や機能部品などを担当しています。
どの部品であっても常にSEQCD（安全・環境・品質・コスト・納期）の目標達成が求められます。特にリコーグループは2030年までに画像商品における再生プラスチック使用率を50％以上にすると宣言しており、それに向けた対応も私の重要なミッション。再生プラスチックは地球環境にやさしい反面、外観不良が出やすいなどの加工課題も多く、部品メーカーと一緒に試行錯誤を続けているところです。また流動解析ソフトによる品質予測など、デジタルツールを活用した業務改善にも主体的に取り組んでいます。
小さな部品一つにも、製品のクオリティや生産効率を大きく変えられる力がある。それがこの仕事の魅力であり、難しさでもあると思います。設計から組立、部品メーカーまで製品に関わる多くの人と議論を重ね、一歩でも向上できるよう工夫と検証を重ねていく。地道な作業の繰り返しですが、新人のときのあの経験を糧に日々奮闘中です。